Usinages plans de travail cuisine

Plan de travail stratifié 38mm

Fraise hélicoïdale downcut avec hauteur de tranchant de celle de votre plan de travail minimum.

J'ai conçu les fichiers en fraisage intérieur de façon a pouvoir utiliser l'option AutoPass. Cette technique utilise du Shaper tape sur chaque côté et oblige à tracer l'emplacement de la jonction intérieure entre les 2 plans de travail (PdT). En fonction de l'épaisseur de la crédence à poser par la suite vous pourrez vous permettre plus ou moins d'écart de précision sur ce tracé, j'ai personnellement obtenu de très bons résultats en mettant les PdT à leur place définitive avant usinage et en reportant la jonction simplement à l'aide d'une équerre et d'un critérium. N'hésitez pas à tracer grossièrement l'usinage au crayon pour ne pas se tromper ensuite. Pour faire un assemblage d'angle opposé, simplement faire une symétrie dans le menu Shaper. Avec les commentaires en bleu sur les fichiers c'est presque impossible de se tromper, simplement ne suivez plus l'inscription "Départ usinage". En utilisant AutoPass n'hésitez pas à démarrer l'usinage bien avant la flèche indiquée pour permettre à la fraise de trouver sa profondeur avant de rentrer dans le bois. Pour effectuer l'usinage avec un angle particulier (murs pas à 90°) placez vos PdT en position finale et reporter simplement l'arrête du 1er PdT sur le 2ème en tablettant une règle plaquée sur le 1er PdT. Dans mon cas, le PdT était plus complexe à installer (découpe pour poteau avec un mange debout qui va jusqu'à l'autre côté du mur donc 2 profondeurs différentes) j'ai donc réalisé un gabarit en carton que j'ai ajusté à l'emplacement final puis reporté sur le 2ème PdT. Sur la Shaper j'ai fait un placement libre (sans grille) pour me caler sur l'angle. La difficulté a été de régler la fin de la petite courbe de l'usinage sur le chant arrondi du PdT en étant précis et en même temps faire en sorte que mon tracé suive bien l'angle. J'ai regardé les coordonnées pour aligner le tracé avec le chant arrondi du PdT. Il suffit de mettre l'ancrage du tracé à x=0 mais sans grille je n'ai pas pu m'en rapprocher à plus de 0,1mm (suffisant quand même). Ensuite la difficulté est d'aligner le tracé avec l'angle : soit on ne voit rien car trop dézoomé, soit on zoome et on ne voit qu'une petite partie du tracé... Je m'y suis au moins repris à 10 fois : placer le tracé, vérifier, supprimer, replacer, vérifier... Astuce : On copie le tracé sur le côté ce qui évite de retourner dans les menus pour le réimporter et de refaire les symétries à chaque fois. J'ai fini avec un écart de l'ordre de 3 degrés quand même entre mon tracé et l'usinage Shaper... En fonction du côté de votre jonction de PdT à réaliser, l'un ou l'autre des usinages engendrera des éclats (lorsque la fraise sort du côté arrondi) et laisse des éclats apparents. Pour y remédier j'ai effectué une plongée sur toute la hauteur et sans offset juste à cet endroit, sans me déplacer sur le tracé, juste une plongée verticale puis une remontée immédiate. La technique est redoutablement efficace, sauf si vous avez plongé un peu avant la sortie de la fraise. C'est assez difficile de le voir à l'écran ou sur le PdT alors n'hésitez pas à effectuer 2 ou 3 plongées en se décalant légèrement pour s'assurer de bien avoir usiné la zone de sortie de la fraise. J'ai fait mon usinage avec une fraise de diamètre 10mm car ma 8mm était chez l'affuteur et la 6mm a un tranchant encore plus court. Avec AutoPass j'ai effectué l'usinage de 40mm de profondeur en 9 passes (par sécurité, 10mm ça enlève vraiment beaucoup de matière), la 9ème passe étant la passe de propreté. Une fois AutoPass terminé je m'aperçoit que la passe de propreté n'a pas usiné sur 7mm en haut car le tranchant de ma fraise est trop court alors je fini avec un 10ème usinage en profondeur 7mm et sans offset. J'ai fait mes usinages avec une fraise hélicoïdale Upcut (donc qui remonte les copeaux) quasiment neuve et j'ai quand même pu observer de très légers éclats en surface. Je vous conseille de faire cet usinage avec une fraise hélicoïdale Z2 ou Z3 downcut de diamètre 6 ou 8mm avec un tranchant de minimum 40mm, quitte à serrer la broche de la Shaper un peut plus haut. Je pense que l'on est plus précis et plus rapide avec un vrai gabarit et une défonceuse classique pour cette étape mais si comme moi vous n'en faites pas toutes les semaines la Shaper est une bonne option. Pensez à prévoir du silicone (ou colle sika 11FC) de la couleur de votre plan de travail si possible, ça aidera à masquer les éventuels défauts d'usinages ou éclats lors du serrage. Attention aussi à la poussière générée par ces usinages, l'aspiration de la machine n'est vraiment pas efficace. Bons usinages à vous JB4WOOD